Reaktywne destylacji do produkcji biodiesla

Reaktywne destylacji do produkcji biodiesla

Destylacji reaktywnej (RD)jest to operacja instalacji chemicznej w którym reakcje chemiczne i separacji produktu występują jednocześnie w jednym urządzeniu. Jest skuteczną alternatywą dla klasyczne połączenie jednostek reaktora i separacji.

Reaktywne destylacji jest wspólny proces chemiczny, w sytuacjach, gdzie reakcja może odwrócić sobie łatwo. Technika RD usuwa produkty reakcji z strefie reakcji, zapobiegając w ten sposób reakcji z cofania i poprawy ogólnej współczynnik konwersji.

System usług pulpitu zdalnego składa się z wielu komór z otworami z jednego do następnego. Składniki są dodawane do pierwszej izby, a mieszanina wchodzi każde kolejne komory, reakcja rozwija się tak, że przez ostatni komory, zakończeniu reakcji. Zarówno pakowane i taca kolumny mogą być używane dla aplikacji usług pulpitu zdalnego; jednak kolumny półkowe są preferowane dla jednorodnych reakcji systemów ze względu na większą zator cieczy i stosunkowo dłuższy czas retencji.

Systemy reaktywne destylacji mają nie były używane komercyjnie w produkcji biodiesla, ponieważ RD wydaje się być procesem złożonym. Jednak złożoność nieco jest zminimalizowane, gdy stosowane do produkcji biodiesla z kilku powodów. Różnica pomiędzy temperaturą wrzenia metanolu i kwasów tłuszczowych estrów (biodiesel) jest tak duża, że rozdzielenie tych dwóch strumieni staje się bardzo łatwe. Ponieważ reakcji transestryfikacji występuje w fazie ciekłej, czas reakcji jest następnie ustanowionych przez całkowite wstrzymanie cieczy i prędkość podawania reagentów.

Według badań przeprowadzonych na Uniwersytecie Idaho, sponsorowane przez National Institute z zaawansowane transportu Technologies (NIATT) (on et al., 2005, 2006, 2007), układu reaktora RD wykazały trzy główne zalety nad partia i tradycyjne ciągły przepływ procesów: 1) krótszy czas reakcji (10-15 min) i wyższa wydajność jednostki (7 do 9 litrów objętości reaktora galonów na godzinę), który jest wysoce pożądane w jednostkach produkcji handlowej; (2) znacznie niższe wymagania nadmiar alkoholu (ok. 3.5:1 molowy), co znacznie zmniejsza wysiłek niższego rzędu alkoholu odzyskiwania i koszty operacyjne; i 3) obniżyć koszty kapitałowe ze względu na jego mniejszy rozmiar i zmniejszyć zapotrzebowanie na sprzęt kokso alkoholu.